Корпус привода является важной частью механического привода катка, и его качество обработки будет непосредственно влиять на использование роликов ' с передаточная система. Материал корпуса передачи данных, используемый в высококачественной продукции Dain-HT200. Передача имеет характеристики небольшого размера, простой конструкции, удобного использования и надежного действия. Он широко используется в вибровальных роликах серии LSS производства нашей компании. В прошлом обработка коробок производилась на сеяльных, буровых и буровых машинах для обработки плоских поверхностей, подшипников и соединительных отверстий. Эффективность производства была низкой, а качество переработки было трудно гарантировать. Для решения вышеуказанных задач компания Dain внедрила Ethernet производства компании Daewoo в южной корее. Горизонтальный обрабатывающий центр ACE HM800 используется для обработки ящиков и имеет хорошие результаты применения.

Частичный анализ и организация процесса

Комплектующие коробки имеют следующие характеристики: во-первых, есть много технологического содержимого, которое требует частой замены станков и режущих инструментов; Во-вторых, требования к точности обработки являются высокими, и с помощью обычных станков трудно гарантировать качество обработки. Кроме того, из-за длительного технологического процесса и больших сроков оборота повысить эффективность производства трудно; В-третьих, форма сложна, и большинство из них имеют тонкую стенку. Изделие плохо жесткое и с трудом поддается сборке. Обрабатывающий центр с чпу используется для обработки коробки, опираясь на обрабатывающий центр ' собственная точность, высокая эффективность обработки, хорошая жесткость и автоматическая смена инструмента. До тех пор пока технологический процесс хорошо сформулирован и разработаны разумные специальные приспособления и инструменты, вышеуказанные проблемы могут быть полностью решены. Поскольку оборудование имеет двойной стенд, мы завершим обработку различных элементов обработки на поверхностях B и C изделия на 01 стенде (процесс обработки 1), а оставшиеся элементы обработки на сторонах G, H и передачи на 02 стенде (процесс обработки 2) в соответствии с указанным выше технологическим процессом, проектируем соответствующую специальную арматуру.

Подготовка в пустом состоянии

Процесс подготовки перед обрабатывающим центром детали завершается другим оборудованием, таким как грубой обработкой G и H сторон детали, которые обрабатываются на обычных станках. Это, во-первых, уменьшает термическую деформацию, вызванную большой наценкой обработки; Во-вторых, для того, чтобы обрабатывающий центр обеспечивает необходимый ориентир позиционирования; В-третьих, это повышает эффективность обработки. После того, как обе стороны планируются, поместить рабочую деталь плоской на стенде с поверхностью G в качестве эталона (в соответствии с эталоном при обработке в обрабатывающем центре), а стендовый рабочий обозначает финишные линии на поверхностях B и C и K и H (обе стороны) ящика. Центральная линия данных используется для калибровки обрабатывающего центра.

Процесс 1: проектирование и использование арматуры и процесс обработки

Структура и использование процессов и арматуры

1. Как упоминалось выше, процесс обработки на этапе 1 включает в себя в основном мелкое фрезерование поверхностей B и C, а также бурение 6- грационного 18 отверстия (F) на поверхности C. Для повышения качества и эффективности обработки разрабатывается специальная арматура, основанная на технологических характеристиках данного процесса. Арматура состоит из пластины давления 1, эластичного установочного штифта 2, установочного штифта 3, эластичного установочного штифта 4, регулировочного болта 5 и базовой пластины 6. При использовании D поверхность детали размещается плоской на плоскости, состоящей из четырех регулируемых по высоте штырей позиционирования 3. На арматуре имеются два эластичных установочных штыря 2 и 4 для взаимодействия с отверстиями D и E на заготовке, образуя типичную двухстороннюю конструкцию с одной стороны. Пин-позиционирование, позиционирующие штырьки 2 и 4 предназначены для эластичности. Это объясняется тем, что контрольная дыра на заготовке является грубой, а отверстие для литья-неправильным. Поскольку штырьки позиционирования являются эластичными, даже если диафрагма меняется, поверхность детали G может быть плоской при 4 ° на плоскости, состоящей из двух штырьков позиционирования, деталь может быть быстро первоначально позиционирована. Этот зажим принимает комбинированный зажим системы отверстия, который может быть быстро собран и отрегулирован. Он имеет высокую точность позиционирования, прочное и надежное затягивание, и подходит для производства небольших партий и различных сортов.

1. Пластина давления 2. Эластичный пин позиционирования 3. Пин позиционирования 4. Эластичный пин позиционирования 5. Регулировочный болт 6. Рис. 2 специальная арматура для процесса 1

Разработка и осуществление программ

Обрабатывающий центр оснащен автоматическим устройством смены инструмента, которое может автоматически завершить фрезерование, бурение, бурение, переименование, подтягивание и другие процессы одним зажимом деталей. Она обладает характеристиками высокой производительности и стабильности качества. Для того чтобы в полной мере реализовать высокую эффективность и многофункциональные характеристики обрабатывающего центра, следует обратить внимание на разделение процессов и рациональность технологических методов при разработке программы обработки, что напрямую связано с эффективностью использования, точностью обработки, количеством инструментов и экономией обрабатывающего центра. , постарайтесь достичь централизованных процессов, кратчайший маршрут процесса, и минимальное время паузы станка и вспомогательного времени. При разработке программы в качестве рабочего шага следует рассматривать одно изменение инструмента, а также учитывать требования к содержанию обработки и размеру. Добавить команду M01 между рабочими шагами и использовать ее вместе с переключателем OPTION-AL STOP на станке. Станок перестанет работать после смены инструмента. Точность смены инструмента может быть проверена для полной проверки программы. При пакетной обработке выключите только опциональный выключатель остановки, и программа все равно будет работать в режиме непрерывной работы. При грубой фреске плоскости, разрешение обработки является большим, и элемент будет проходить большую тепловую деформацию. Грубая и мелкая фрезеровка должна быть отделена друг от друга, с тем чтобы обеспечить полное охлаждение деталей. При разработке программы бурения следует учитывать требования точности обработки скважин. Для обработки отверстий со средней точностью не требуется использовать центральную сверлу для предварительной сверки. Поскольку после бурения требуется подсоединение, положение каждой скважины может быть запрограммировано в подпрограмму и вызываться в основную программу с помощью команды M98, которая может быть легко использована повторно и уменьшить ошибки координации при программировании.

Когда мощность станка позволяет, все винтовые отверстия жестко прошиваются для повышения эффективности обработки. При точной скучке, так как обычно используются однократные скучные инструменты, при программировании следует обратить внимание на несколько вопросов: во-первых, при ручной установке инструмента в положение шпинделя, сначала следует использовать команду M19 для передачи шпинделя, а затем оставить кончик инструмента обратным лицом внутрь. (т.е. лицом к оператору) для установки; Во-вторых, при программировании с помощью команды G76 должно быть установлено соответствующее значение Q. После завершения процедуры сверления шпиндель будет перемещаться в противоположном направлении от наконечника инструмента, чтобы установить значение (Q) и отозвать инструмент. Это может предотвратить царапину поверхности отверстия. Поскольку коаксиальная точность симметричных отверстий на этой детали относительно высока, когда точность скучна, отверстиям с обеих сторон должно быть скучно, не поворачивая головы. Если диаметры отверстий с обеих сторон одинаковы, вы можете использовать Один инструмент для обработки отверстий с обеих сторон в виде прямой скучки. Если диаметры отверстий с обеих сторон разные, вы можете сначала просверлить отверстие большим диаметром при компиляции программы обработки, а затем изменить инструмент (симметричный (прецизированный инструмент сверления для небольших отверстий), рабочая таблица не меняет положения, и X и Y координаты большого отверстия используются. Установив соответствующую Z-координату, инструмент распространяется прямо от одного конца большой дыры до завершения небольшой дыры с другой стороны. - это скучно. Таким образом, поскольку используются одна и та же система координат плоскости и одни и те же координаты шпинделя, устраняется ошибка вращения таблицы обработки разворота. Таким образом, может быть обеспечена высокая точность коаксиальной обработки. Существует предпосылка для использования этого метода: расстояние между двумя отверстиями не может быть слишком большим, иначе панель инструментов будет слишком длинной, вызывая вибрацию во время обработки и влияя на точность обработки. Общий принцип проектирования программы обработки состоит в следующем: следовать принципу постепенного увеличения от грубой до тонкой, сначала выполнить грубую обработку и резку, удалить большую часть допущения обработки на пустую, а затем организовать некоторые части с низкой теплотой сгорания и низкими требованиями обработки, так что части могут быть достаточно времени для охлаждения перед отделкой, а затем отделка. Последовательность обработки заготовки: грубая фрезеровка каждой плоскости-бурение-зубочистка-грубая скула-тонкая фрезеровка-тонкая скула.

Выбор количества резки

При резке выберите большую глубину резки и более высокую скорость подачи, насколько это возможно, в зависимости от жесткости технологической системы и мощности станка. Обычно выбирается глубина резки 5~6 мм, скорость вращения шпинделя S 200~300r/min, скорость движения шпинделя F 300 мм/мин при резке плоскости, а скорость движения шпинделя F 200 мм/мин при резке; В процессе отделки, чтобы получить лучшую геометрическую точность и шероховатость поверхности, глубина резки может быть меньше, как правило 0,3 ~ 0,5 мм, скорость вращения шпинделя S 300~450 об/мин, скорость движения шпинделя F для тонкой фрезы 220 мм/мин, а точность процесса сверления шпинделя скорость движения при бурении 100~150 мм/мин; Скорость движения шпинделя при бурении 300мм/мин; Скорость движения шпинделя при нажатии кнопки является основной скоростью движения шпинделя, умноженной на шаг. Это значение не может иметь десятичную дробь.

Выбор инструмента

Фрезерные фрезы для лица и буровые инструменты используют машиноскрепленные индексируемые инструменты, а лезвия из лезвия карбида или с покрытием. Встроенные инструменты карбида с внутренним охлаждением используются для бурения и сверления. При использовании метода неповоротной головки для обработки симметричных отверстий с обеих сторон, благодаря длинной голени инструмента, длинная голень инструмента может быть объединена в соответствии с модульным держателем инструмента и системой держателя инструмента в соответствии с различными потребностями; В то же время для снижения вибрации во время резки следует использовать держатель штанги или влагопоглотителя тяжелого металла. Все режущие инструменты в обрабатывающем центре должны в максимально возможной степени использовать международные стандартные режущие инструменты. Спецификации инструментов, специальные коды инструментов и содержимое, которое будет обрабатываться инструментом, должны быть записаны в список для использования при компиляции. В то же время все инструменты, используемые в журнале tool, должны быть протестированы с помощью инструмента setter, и данные должны быть введены в компенсационное значение инструмента в смещении. С точки зрения затрат, из-за большого незаполненного поля и низких требований к точности обработки при необработанной обработке, следует в максимально возможной степени использовать отечественные инструменты, такие как необработанные фрезерные резцы и необработанные скучные инструменты. Для повышения эффективности резки и улучшения качества обработки поверхностей во время отделочных работ могут быть выбраны такие известные бренды, как ISCAR, Kennametal, Walter, Konami и Sandvik.

В заключение:

При использовании обрабатывающего центра для обработки кузова коробки, после массового производства, время обработки каждого изделия составляет около 2 часов, что составляет лишь 1/6 от предыдущего времени обработки, и эффективность обработки значительно повышается. Кроме того, благодаря гарантии точности самого станка, маркировка шарнира полностью устраняется, а также эффективно гарантируется коаксиальность между несущими блоками, что значительно улучшает качество обработки коробки передач. Конструкция арматуры проста и практична, проста в использовании и дает хорошие результаты применения.